实用新型的目的是找到一种安全可靠、合理经济的方案，解决当前热室压铸机熔炉控制系统存在的问题，提高产品质量。本实用新型热室压铸机熔炉智能控制系统主要包括炉体和电气控制柜两大部分。炉体采用功率为63KW、星型连接的加热管对安放其内的坩埚进行加热，加热管和炉壳内壁之间固定有性能良好的保温和耐火材料以减少热损失。分别安装在坩埚外壁和内部带保护套、置于镁熔液中的双头热电偶将温度信号通过补偿导线传送到EM231热电偶模块中进行处理。

     坩埚上留有保护气气孔，可向其中通入由N2和SF6按一定比例混合而成的保护气体，用于将高温镁合金(熔液)和空气隔绝开来。电气控制柜由空气开关、断路器、熔断器、故态继电器、开关电源、PLC、EM231、TD200和其他元件组成。EM231用于将热电偶输入的模拟温度信号转换成数字量后存放到PLC的相应单元;TD200用来修改系统参数、选择工作模式、显示当前温度值，是主要的人机界面。

　　本实用新型热室压铸机熔炉智能控制系统可以利用默认的系统参数直接进入需要的工作模式，也可以出于待熔化材料、工艺要求等综合因素的考虑随时通过人机界面TD200修改系统参数值，包括坩埚保护温度值、镁熔液设定温度值、升温速率值、降温速率值。

       根据人机界面TD200提供的生产过程参数信息，操作员可以很方便地了解熔炉的当前工作状况，还可以根据需要对生产过程进行干预。为了减少因坩埚内外壁温差过大和升温速度过快引起的坩埚变形，本实用新型热室压铸机熔炉智能控制系统采用了限速升温和降温的方法，即每小时升温和降温的度数是确定的;同时，为了满足多种生产情况的需要，升温和降温的速率温度每小时上升、下降的度数在一定范围内是可以通过人机界面修改的。在每个升温段以小时为单位内，PLC根据镁合金熔液当前温度值和目标温度值之间偏差的大小，选择适当的算法进行运算处理后输出PWM控制信号，再经隔离后驱动过零型交流故态继电器来控制加热管的通断电。
 

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